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旷视智慧物流方案落地日本,助力汽车零部件巨头智能化升级

新冠疫情影响了全球经济增长,但并未阻止旷视进军海外市场的脚步。日前,旷视再传喜讯,其以AI技术为核心的智慧物流方案首次成功落地日本制造企业,帮助汽车零部件巨头完成了自动变速器产线物料仓库的智能化改造,以物料搬运机器人、机器臂等自动化设备替代人工,大幅降低了仓库运营成本。

对此,旷视高级副总裁、物流业务事业部总经理徐庆才表示:“旷视很高兴能助力日本制造企业实现智能化仓储和搬运。改造后的仓库不仅拣选错误率降低、人货安全度提高,还能不间断运营,让企业不再受限于不断高企的人力成本。2020年,尽管面对疫情带来的巨大挑战,旷视依旧实现了海外智慧物流项目的成功交付,未来旷视会进一步加大海外物流市场的拓展力度。”


智能仓每天不间断运转16小时

旷视在日本落地的首个智能仓库项目,是典型的制造业应用场景,覆盖原材料收货、存储、出库、产线装配全流程。

在智能化改造前,仓库全部流程均由人工完成,作业人员需要配合产线生产采用双班倒,运营成本高,并且人工操作的错误难以避免。

针对该仓库特点与改造需求,旷视设计了完整的智慧仓储解决方案:在旷视机器人网络操作系统——河图(HETU)的统一调度下,旷视物料搬运机器人(AGV)以及来自第三方的机械臂、磁条导航AGC(Automated Guided Cart)等自动化设备无缝对接,相互协作,完全替代人工,自动完成仓储及搬运作业,保障了仓库每天长达16小时的正常运转,极大地降低了物料拣选错误率与仓库运营成本。

河图能够根据机器人的不同情况自动设计不同的行走策略:如果机器人满载,为保证平稳会降低行走速度;如果机器人空车,则会加快运行速度以提高效率。设备运维也在河图的调度下自动完成,避免了人工巡查的低效操作

高标准定制产品,充分保障运行安全

日本汽车零部件制造业巨头对仓储系统的效率、稳定性和安全性要求极高,其中安全性标准甚至超出了欧盟规定。为此,旷视自研机器人根据客户需求进行定制,加装了避障激光传感器,支持速度与避障策略的动态调节,避障灵敏度进一步提升

值得一提的是,旷视河图支撑起了多样化设备的整体协作与调度,确保设备高效响应上层订单需求,并以最优路径完成任务;同时避免设备间的冲突,保障了设备、货物和人员的安全


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